在位于芜湖的白马山水泥厂巨大的金属球罐旁，技术人员正操作设备，将水泥生产过程中产生的二氧化碳进行捕捉与储存。这些被捕集的废气并未被直接排放，而是变身为食品级或工业级液态二氧化碳，实现“变废为宝”。

这一场景，正是安徽省建材产业一场静悄悄变革的缩影。

近日，《安徽省建材产业优化升级方案》（以下简称《方案》）正式发布，为产业明确了前进方向：力争到2027年，全省建材产业营收达到2700亿元，进一步做优水泥、玻璃等千亿级细分产业。在这场深刻转型中，绿色制造与数智化改造成为关键路径，也构成《方案》实施的突出特征。一批本土企业的生动实践，正为这场变革注入鲜活注脚。

绿色变革 从高耗能产业到低碳标杆

在安徽的产业版图中，建材行业尤其是水泥制造，曾长期被视为“高耗能、高排放”的代表。如今，这一传统印象正被逐渐改写。

根据《方案》，到2027年，安徽将培育省级以上绿色工厂50家，并推动水泥、平板玻璃等行业企业按计划完成超低排放改造。安徽海螺集团的转型，为此提供了现实样本。这家老牌水泥企业近年来累计投入118亿元用于节能减排，实现能耗、污染物及碳排放强度逐年下降。

位于芜湖的白马山水泥厂碳捕集纯化项目，每年可生产3万吨食品级或5万吨工业级液态二氧化碳，纯度高达99.9%，成为工业废气资源化利用的典范。更值得关注的是，海螺集团还开发了建材行业首个人工智能大模型，推动水泥制造全流程智能化，使资源利用率提升5%。

绿色制造不止于技术升级，更延伸至循环经济。海螺集团已建成83个水泥窑协同处置固危废项目，年处置规模超千万吨，年节约二氧化碳排放约20万吨。这些实践表明，传统建材企业完全能够在节能减排中担当重要角色。

数智赋能 从传统制造到智慧工厂

与绿色制造同步推进的，是数智化转型。《方案》明确提出，要加快推动人工智能技术与建材产业研发设计、生产制造、运营管理等环节深度融合。

在这一进程中，海螺再次走在前列。2025年4月，海螺集团联合华为技术有限公司发布了面向水泥建材行业的AI大模型，覆盖熟料强度预测、烧成全局寻优、皮带机无人巡检等六大场景。在白马山水泥智慧工厂，AI管控系统已实现熟料强度预测，准确率超过85%。这种从“事后调整”到“事前预测”的模式，极大提升了生产调控的实时性与精准性。

安徽建工集团同样在智能化改造中取得突破。其投资建设的智能绿色制造（长丰）产业园，引进数百台先进设备，并搭建数智化管控平台。该园区自主研发的“分层装配式钢结构建筑体系”及“搭积木”式基础系统，使施工周期较传统混凝土结构缩短60%以上，真正实现“像造汽车一样造房子”的高效建造。

该产业园智能生产线具备年产5万套轻钢装配式房屋的能力，并通过光伏瓦一体化屋面系统，集成保温、防潮、发电功能，积极践行“零碳建筑”理念。

生态协同 从企业升级到产业共生

这一转型并非孤立的企业行为，而是融入区域发展、构建协同生态的系统工程。《方案》明确提出，要“打造沿江水泥产业带”和“培育壮大沿淮玻璃及新材料产业带”，通过强化产业横向集聚与垂直整合，形成各具特色、优势互补的先进制造业集群，优化全省产业布局，发挥沿江、沿淮各地的资源、交通与市场优势，构建一个协同联动的产业新格局。

生态构建的关键一环，在于通过创造稳定、规模化的市场需求，牵引整个产业绿色升级。

安徽在政府采购支持绿色建材政策试点上的成功扩围，正是这一思路的集中体现。继2022年10月合肥首批入选后，2025年初，芜湖、滁州、铜陵、蚌埠、淮南5市也成功进入国家试点城市名单，使安徽试点城市总数达到6个，成为全国争取名额排名第二的省份。其中芜湖、铜陵等地均出台了具体实施方案，要求医院、学校等新建政府投资项目强制采购绿色建材，并设定明确的绿色建材应用比例目标，为绿色建材产业提供了强大的市场拉动力。

如今，在安徽建工集团的智能生产线上，装配式房屋构件如汽车零部件般被精密制造；在海螺水泥的中控室内，大屏幕上实时跳动的数据正通过AI模型优化每一道工序。这些变化，不仅重塑着安徽建材产业的面貌，也为中国制造业转型升级提供了生动的区域样本。

当传统产业装上绿色与智能的双引擎，2700亿元的营收目标不再只是数字，而成为一条清晰的高质量发展路径。向“绿”而行，向“新”而生，安徽建材产业正走出一条具有示范意义的突围之路。